Analiza in rešitve pogostih napak pri laserskih oblogah

Kot temeljna tehnologija za površinsko utrjevanje in popravilo vrhunske{0}}opreme,Lasersko oblaganjedoseže metalurško vez med prahom zlitine in površino podlage z visoko-energijskim laserskim žarkom, kar lahko bistveno izboljša ključne lastnosti obdelovancev, kot sta odpornost proti obrabi in odpornost proti koroziji. Vendar pa se med postopkom obloge lahko pojavijo napake, kot so poroznost, razpoke, pomanjkanje fuzije in površinske neenakosti, na katere vpliva več dejavnikov, vključno s stopnjo ujemanja procesnih parametrov, značilnostmi prahu, statusom substrata in okoljskimi pogoji. Te napake bodo resno zmanjšale kakovost in življenjsko dobo obloge in celo povzročile okvaro obdelovanca. Zato je natančno prepoznavanje vrst napak, analiza njihovih vzrokov in sprejemanje ciljnih rešitev ključnega pomena za zagotovitev industrijske uporabe tehnologije laserskih oblog.

MedLasersko oblaganjeproces, poroznost in razpoke sta dve najbolj značilni in škodljivi napaki. Poroznost izvira predvsem iz absorpcije vlage in vsebnosti notranjega plina v vlažnem prahu ali plina, ki nastane pri razgradnji oljnih madežev in oksidnih lusk na površini substrata; če bazen staline obstaja prekratek čas, plin ne more pravočasno uiti in tako tvori pore. Razpoke delimo na vroče razpoke in hladne razpoke: vroče razpoke večinoma povzroči kompleksna sestava zlitine plasti obloge, tvorba evtektičnih faz z nizkim-taljenjem med strjevanjem v kombinaciji s toplotno obremenitvijo, ki nastane zaradi hitrega segrevanja in ohlajanja; hladne razpoke nastanejo predvsem zaradi prevelikih razlik v koeficientih toplotne razteznosti med podlago in oblogo ter visoke krhkosti utrjene strukture podlage. Poleg tega je pomanjkanje fuzijske napake posledica nezadostne moči laserja, prevelike hitrosti skeniranja ali nestabilnega dovajanja prahu, ki preprečujejo učinkovito metalurško vez med prahom in substratom; neenakost površine je tesno povezana s hitrostjo skeniranja, hitrostjo podajanja prahu in neenakomerno porazdelitvijo laserske energije.

Glede na vzroke za različne napake je treba zgraditi celoten-sistem procesne rešitve "nadzor vira + optimizacija procesa + post{3}}obdelava". Za poroznost je treba prašek vakuumsko -sušiti pri 120–150 stopinjah 2–4 ure, da odstranite vlago pred uporabo; površino podlage je treba predhodno peskati in očistiti, da odstranite nečistočeLasersko oblaganje; istočasno je treba optimizirati moč laserja in hitrost skeniranja, da se zagotovi zadosten čas obstoja bazena staline. Da bi preprečili in nadzorovali razpoke, je treba izbrati prašek za oblogo, ki se ujema s koeficientom toplotnega raztezanja podlage, podlago predhodno segreti na 200–400 stopinj, sprejeti več-slojno in več{4}}prehodno oblogo ter izvesti obdelavo pri nizki-temperaturi po tem, da se sprosti napetost. Zaradi pomanjkanja fuzije je treba natančno prilagoditi gostoto laserske energije, da se stopi površina substrata in zagotovi stabilnost sistema za dovajanje prahu; za rešitev problema površinskih neenakosti je mogoče doseči z zmanjšanjem hitrosti skeniranja in usklajevanjem hitrosti dovajanja prahu z lasersko energijo; za obdelovance, ki zahtevajo visoko natančnost, je mogoče dodati naknadne postopke obdelave.

Preprečevanje in nadzor nadLasersko oblaganjeNapake so v bistvu v natančnem ujemanju procesnih parametrov, lastnosti materiala in okoljskih pogojev. Z razvojem tehnologije laserske obdelave uporaba inteligentnih sredstev, kot sta oblikovanje točk in-nadzor v realnem času, zagotavlja novo pot za natančno prepoznavanje in dinamično uravnavanje napak. V prihodnosti bodo-poglobljene raziskave o metalurškem reakcijskem mehanizmu med postopkom oplaščanja v kombinaciji z inteligentno optimizacijo postopka dodatno zmanjšale stopnjo napak, spodbujale širšo uporabo tehnologije laserskega oblaganja v visoko{4}}proizvodnji, popravilu opreme in na drugih področjih ter zagotovile zanesljivo tehnično podporo za izboljšanje delovanja opreme in podaljšanje življenjske dobe.